Podczas wykonywania wysokiej precyzji CNC Mękawka , ważne jest, aby wybrać odpowiednie parametry cięcia. Racjonalny wybór parametrów cięcia może skutecznie zrównoważyć wydajność obróbki i jakość obróbki, zapewnić, że przedmiot obrabia osiągnie wymaganą dokładność i jakość powierzchni, jednocześnie poprawiając wydajność produkcji i zmniejszając koszty przetwarzania. Parametry cięcia obejmują prędkość cięcia, szybkość zasilania, głębokość cięcia itp. Każdy element ma istotny wpływ na wyniki przetwarzania.
Prędkość cięcia odnosi się do względnej prędkości ruchu między narzędziem a przedmiotem obrabianym. W bardzo precyzyjnym obróbce wybór odpowiedniej prędkości cięcia zapewnia równomierne rozkład sił tnących między narzędziem a przedmiotem obrabianym, zmniejszając w ten sposób wibracje i zużycie narzędzia. When the material hardness is high, appropriately reducing the cutting speed can prevent excessive wear of the tool and improve the service life of the tool. W przypadku bardziej miękkich materiałów można zwiększyć prędkość cięcia w celu poprawy wydajności przetwarzania. Jednak zbyt wysoka lub zbyt niska prędkość cięcia wpłynie na dokładność obróbki. Gdy prędkość jest zbyt wysoka, akumulacja ciepła może spowodować deformowanie obrabiania, co wpłynie na dokładność wymiarową; Gdy prędkość jest zbyt niska, może powodować zbyt dużą siłę cięcia, co wpłynie na jakość powierzchni.
Szybkość zasilania to szybkość zasilacza w kierunku cięcia podczas cięcia narzędzia. Wybór szybkości zasilania wymaga również rozważenia rodzaju materiału, warunków narzędzia i wymagań przetwarzania. W bardzo precyzyjnym obróbce CNC niższa szybkość zasilacza może pomóc zmniejszyć ilość cięcia na cięcie, co poprawia jakość powierzchni, zmniejszając obciążenie na narzędziu i unikając nadmiernych wibracji, co jest kluczowe dla zapewnienia dokładności. Jednak zbyt niski wskaźnik zasilający może zmniejszyć wydajność przetwarzania i zwiększyć godziny pracy. Dlatego przy wyborze szybkości zasilania konieczne jest rozsądne dostosowanie zgodnie z konkretnymi wymaganiami przedmiotu obrabianego i rytmem produkcji, aby znaleźć punkt równowagi między wydajnością a masą.
Głębokość cięcia odnosi się do głębokości cięcia narzędzia do obrabiania podczas przetwarzania. W przypadku bardzo precyzyjnej obróbki płytsze głębokości cięcia pomagają zmniejszyć strefy dotknięte ciepłem, zmniejszając w ten sposób możliwość deformacji przedmiotu obrabianego, zapewniając jednocześnie dokładność. Głębsze głębokości cięcia mogą poprawić wydajność obróbki i skrócić czas obróbki, ale mogą zwiększyć siłę cięcia, powodując niestabilne czynniki przetwarzania, co wpłynie na końcową jakość powierzchni. Wybór głębokości cięcia musi być rozsądnie określony na podstawie kształtu, materiału i wymaganej dokładności przedmiotu obrabianego.
Oprócz podstawowych parametrów cięcia wybór odpowiedniego materiału narzędzia, powłoka i geometria jest również kluczowym czynnikiem w bardzo precyzyjnym obróbce CNC. Wybór narzędzi bezpośrednio wpływa na wydajność cięcia i wyniki obróbki. Różne materiały narzędzi i powłoki mogą dostosować się do różnych warunków cięcia, poprawiając trwałość i efekt cięcia narzędzia. Ponadto geometria narzędzia, taka jak kąt i kształt krawędzi tnącej, ma również istotny wpływ na siłę cięcia, jakość powierzchni i dokładność obróbki. W bardzo precyzyjnym obróbce wybór odpowiedniej geometrii narzędzia może zminimalizować niestabilność podczas cięcia.
Podczas całego procesu przetwarzania konieczne jest również kompleksowe rozważenie deformacji termicznej przedmiotu obrabianego i zużycie narzędzia. Optymalizując parametry cięcia i monitorując proces obróbki w czasie rzeczywistym, wpływ tych czynników na dokładność obróbki można zmniejszyć. Na przykład smarowanie i chłodzenie za pomocą chłodziwa lub oleju do cięcia mogą skutecznie zmniejszyć ciepło wytwarzane podczas przetwarzania i zmniejszyć ryzyko deformacji termicznej.
