Korozja Części metalowe jest jednym z głównych czynników, które określają ich żywotność i wydajność. Środowisko pracy ma bezpośredni wpływ na korozję części metalowych. Czynniki mogą przyspieszyć lub opóźniać proces korozji metali. Dlatego dokładne zrozumienie wpływu środowiska pracy na korozję części metalowych pomoże podjąć odpowiednie środki ochronne i przedłużyć żywotność części. Ten artykuł szczegółowo przeanalizuje, w jaki sposób środowisko pracy wpływa na korozję części metali z aspektów wilgotności i temperatury, kontaktu z chemikaliami, zużyciem mechanicznym i środowiskiem atmosferycznym.
1. Wpływ wilgotności i temperatury na korozję
Wilgoć jest jednym z ważnych czynników wpływających na korozję metalu. Ta warstwa folii wody zapewnia przewodzącą pożywkę do korozji elektrochemicznej, powodując utlenianie i korozję metali. Zwłaszcza w przypadku metali takich jak stal obecność wilgoci przyspieszy tworzenie się rdzy, powodując stopniowe utratę części strukturalnej.
Temperatura jest również ważnym czynnikiem wpływającym na korozję. Wzrost temperatury przyspiesza reakcje chemiczne, przyspieszając w ten sposób proces utleniania na powierzchni metalu. W środowisku o wysokiej temperaturze, szczególnie po wystawieniu na tlenu, części metalowe ulegną reakcjom utleniania w celu utworzenia warstwy tlenkowej lub warstwy rdzy. Ponadto skutki korozji będą bardziej znaczące w środowiskach wysokiej temperatury i wysokiej wilgotności. Na przykład na obszarach tropikalnych lub przybrzeżnych części metalowe mają tendencję do korozji znacznie szybciej niż na obszarach suchych.
2. Wpływ ekspozycji chemicznej na korozję
Substancje chemiczne w miejscu pracy mają ogromny żrący wpływ na części metalowe. Pożywki korozyjne, takie jak kwasy, alkalis i sole, mogą niszczyć strukturę powierzchni metali poprzez reakcje chemiczne, powodując szybką korozję.
Media kwaśne: W kwaśnym pożywce powierzchnia metalu będzie reagować z kwasami, tworząc sole metali, powodując stopniowe korozję i rozkładanie powierzchni. Niektóre środowiska przemysłowe, takie jak rośliny chemiczne i warsztaty galwaniczne, często towarzyszą kwaśne mgły lub kwaśne gazy, które mogą z łatwością powodować poważną korozję części metalowych.
Środowisko alkaliczne: Substancje alkaliczne będą również korodować metale, zwłaszcza metale aktywne, takie jak aluminium. W silnym środowisku alkalicznym powierzchnia metalu przechodzi reakcje redoks, stopniowo traci swój połysk i wytwarza produkty korozji.
Środowisko solne: Mgła solna lub środowisko w wodzie słonej przyspiesza korozję elektrochemiczną, zwłaszcza obecność chlorków. Na przykład powietrze na obszarach przybrzeżnych zawiera dużo soli, co sprawia, że metale jest bardziej podatne na korozję, gdy są narażone na środowisko morskie, zwłaszcza stal, która nie była specjalnie chroniona.
3. Wpływ zużycia mechanicznego na korozję
Zużycie mechaniczne w miejscu pracy może uszkodzić warstwę ochronną na powierzchni metalowych części, tym samym przyspieszając występowanie korozji. Części metalowe mogą być poddawane tarciu, uderzeniu lub wibracji podczas pracy, co powoduje uszkodzenie powłoki powierzchniowej, sadzi lub folii tlenkowej, odsłaniając niezabezpieczony podłoże. Te uszkodzone obszary są bardziej podatne na erozję przez wilgoć, tlen i chemikalia środowiskowe, co prowadzi do zwiększonej lokalnej korozji.
W środowiskach o wysokim zakresie, takim jak sprzęt do przetwarzania mechanicznego lub pojazdy transportowe, części metalowe są często poddawane tarciu i uderzeniu, a zużycie może znacznie nasilać korozję. W tym przypadku korozja i zużycie często współpracują, aby utworzyć tak zwaną „korozję zużycia”. Zużycie na powierzchni części mechanicznych nie tylko osłabia warstwę ochronną, ale także stanowi kanał do penetracji pożywki żrących, powodując szybkie starzenie się i uszkodzenie części.
Środowisko pracy ma znaczący wpływ na korozję części metali, w tym takie czynniki, jak wilgotność, temperatura, chemikalia i zużycie mechaniczne. Różne warunki środowiskowe mogą przyspieszyć lub opóźniać korozję części metalowych, co powoduje degradację wydajności i skróconą żywotność usług. Dlatego przy wyborze materiałów metalowych i projektowaniu procesów oczyszczania powierzchni części należy w pełni rozważyć, należy w pełni wziąć pod uwagę, i należy wykonać odpowiednie środki ochronne, takie jak galwaniczne, rozpylanie, anodowanie itp., Aby poprawić odporność na korozję części metali i zapewnić ich stabilność i niezawodność.
