Osiągnięcie ciasnych tolerancji w trakcie CNC Mękawka Wymaga starannej uwagi na wiele czynników, od konfiguracji maszyn po kontrolę procesu.
Regularna kalibracja: Maszyny CNC muszą być regularnie kalibrowane, aby upewnić się, że ich ruchy są dokładne. Kalibracja polega na dostosowaniu osi maszyny, aby upewnić się, że podążają one prawidłowe ścieżki w oparciu o standardy odniesienia. Pomaga to zachować dokładność maszyny z czasem. Conventive Konserwacja: Utrzymanie maszyny CNC w najwyższym stanie ma kluczowe znaczenie. Rutynowe kontrole krytycznych komponentów, takich jak wrzeciona, systemy napędowe i łożyska, zapobiegają błędom, które mogą wynikać z zużycia, zapewniając spójną wydajność. Stabilność termiczna: Upewnij się, że maszyna działa w środowisku o stabilnych warunkach temperatury, ponieważ rozszerzenie termiczne materiałów lub komponentów może wpływać na wymiary części i dokładność.
Wysokiej jakości narzędzia tnące: stosowanie wysokiej jakości, dobrze utrzymanych narzędzi tnących jest niezbędne do zapewnienia ciasnych tolerancji. Narzędzia zużyte lub niskiej jakości mogą powodować niedokładności, dlatego narzędzia należy wymienić lub ponownie wyrestować w razie potrzeby. Wybór narzędzia Korretaż: Wybór odpowiedniego materiału narzędzia (np. Węglowodan, ceramika) i geometrii (np. Ostroczność, powlekanie) w oparciu o materiał obróbki i warunki obróbki zmniejsza narzędzia, które mogą wpływać na wymiar części.
Stabilne zaciskanie: Zapewnienie bezpiecznego i precyzyjnego zaciśnięcia obrabiania jest niezbędne do utrzymania tolerancji. Każdy ruch lub przesunięcie przedmiotu podczas obróbki może powodować niedokładności wymiarów. Proper konfiguracja: Obrabia powinna być ostrożnie wyrównana w maszynie. Do utrzymania części należy stosować precyzyjne wady, urządzenia i zaciski, a wyrównanie należy regularnie sprawdzać.
Przesunięcia narzędzi: Prawidłowe ustawianie przesunięć narzędzi ma kluczowe znaczenie dla utrzymania dokładności wymiarowej. Przesunięcia dostosowują ścieżkę narzędzi maszyny w stosunku do geometrii części, aby skorygować zużycie narzędzia lub uwzględnić niewielkie zmiany długości narzędzia
Koordynacja maszyn pomiarowych (CMM): Po obróbce części należy sprawdzić za pomocą CMM, aby sprawdzić, czy spełniają wymagane tolerancje. Maszyny te zapewniają wysoce dokładny pomiar funkcji części. Mikrometry, zaciski i mierniki: oprócz CMMS należy użyć podręcznych instrumentów pomiarowych precyzyjnych do sprawdzenia krytycznych wymiarów podczas przebiegów produkcyjnych w celu sprawdzenia, czy części znajdują się w granicach tolerancji.
Systemy tłumienia: Zmniejszenie wibracji podczas obróbki ma kluczowe znaczenie dla osiągnięcia ciasnych tolerancji. Zastosowanie narzędzi do tłuszczenia wibracji, maszyn z ciężkimi, sztywnymi ramkami i wysokiej jakości łożyska może znacznie zmniejszyć wpływ wibracji na dokładność części. Optymalizacja ścieżki na temperaturze: gładkie, spójne ścieżki narzędzi minimalizują nagłe zmiany kierunku lub nadmierne siły skrawania, które mogą indukować wibracje i prowadzić do błędów w częściach częściowych.
Zoptymalizowane strategie ścieżki narzędzi: Korzystanie z oprogramowania zaawansowanego CAM (wspomagane komputerowo) może pomóc w generowaniu zoptymalizowanych ścieżek narzędzi, które zmniejszają siły tnące, co z kolei zmniejsza ugięcie narzędzia i zapewnia bardziej spójne wymiary części. Wysokie prędkości Siłowanie: W niektórych przypadkach techniki obróbki o dużej prędkości.
